新版 GB50661《鋼結構焊接標準》即將正式施行。源創(chuàng)力無損檢測培訓中心作為一家致力于鋼結構無損檢測人員培訓的專業(yè)機構，將為大家推送標準原文以及相應的釋義內容。
8 焊接檢驗
8.1 一般規(guī)定
8.1.1 焊接檢驗包括自檢和監(jiān)檢，應在自檢合格后再進行監(jiān)檢。
[釋義]:
一、焊接檢驗分類及要求
二、不同行業(yè)監(jiān)督檢驗模式及問題
三、鋼結構行業(yè)問題及建議
8.1.2 焊接檢驗應包括焊前檢驗、焊中檢驗和焊后檢驗，應符合下列規(guī)定：
1、焊前檢驗應至少包括下列內容：
- 按設計文件和相關標準的要求對工程中所有鋼材、焊接材料的規(guī)格、型號（牌號）、材質、外觀及質量證明文件進行確認；
- 焊工合格證及認可操作范圍確認；
- 焊接工藝技術文件及操作規(guī)程審查；
- 坡口形式、尺寸及表面質量檢查；
- 組對后構件的形狀、位置、錯邊量、角變形、間隙等檢查；
- 焊接環(huán)境、焊接設備等條件確認；
- 定位焊縫的尺寸及質量認可；
- 焊接材料的烘干、保存及領用情況檢查；
- 引弧板、引出板和襯板的裝配質量檢查。
2、焊中檢驗應至少包括下列內容：
- 實際采用的焊接電流、焊接電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度及后熱溫度和時間等焊接工藝參數(shù)與焊接工藝文件的符合性檢查；
- 多層多道焊焊道缺陷的處理情況確認；
- 采用雙面焊清根的焊縫，應在清根后進行外觀檢測及規(guī)定的無損檢測；
- 多層多道焊中焊層、焊道的布置及焊接順序等檢查。
3、焊后檢驗至少包括下列內容：
- 焊縫外觀質量與外形尺寸檢測；
- 焊縫的無損檢測
- 焊接工藝規(guī)程記錄及檢驗報告審查。
[釋義]:
一、過程檢驗重要性
二、過程控制的定義
過程控制是在焊接產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，對相關人員、技術文件、材料、設備、工藝參數(shù)及焊接質量等進行審核與檢驗以控制產(chǎn)品質量。
三、存在的問題及分析
四、改進建議
從人員培訓和資質認定方面抓起，改變現(xiàn)狀。
8.1.3 焊接檢驗前應根據(jù)結構所承受的荷載性質、深化設計圖及技術文件規(guī)定的焊縫質量等級要求編制檢驗和試驗計劃，由技術負責人批準并報監(jiān)理工程師備案。檢驗方案應包括檢驗批的劃分、抽樣檢驗的抽樣方法、檢驗項目、檢驗方法、檢驗時機及相應的驗收標準等內容。
[釋義]:
焊縫在結構中所處的位置不同，承受荷載不同，破壞后產(chǎn)生的危害程度也不同，因此對焊縫質量的要求理應不同。如果一味提高焊縫的質量要求將造成不必要的浪費。本標準根據(jù)承受荷載不同將焊縫分成動荷載和靜荷載結構，并提出不同的質量要求。同時要求按設計圖及說明文件規(guī)定荷載形式和焊縫等級，在檢驗前按照科學的方法編制檢驗方案，并由質量工程師批準后實施。設計文件對荷載形式和焊縫等級要求不明確的應依據(jù)現(xiàn)行國家標準《鋼結構設計標準》(GB50017)及本標準（5.1.5）的相關規(guī)定執(zhí)行，并須經(jīng)原設計單位簽認。 之所以強調根據(jù)載荷形式制定檢驗方案或標準，主要是承受靜載的結構與承受動載(或疲勞載荷)的結構在產(chǎn)生破壞的機理和概率上存在巨大差異。據(jù)統(tǒng)計目前焊接結構發(fā)生破壞或失效的形式主要有塑性、脆性、疲勞、腐蝕和蠕變五種，其中大約90%為疲勞破壞。而疲勞破壞相對于其他破壞形式有其自己的特點，主要表現(xiàn)為：低應力破壞，是指疲勞破壞發(fā)生時通常結構所承受荷載遠低于設計允許的應力值;②破壞斷口宏觀上無塑性變形;③疲勞破壞對材料的微觀組織和內部微小缺陷不敏感，相反對材料表面缺陷非常敏感。由此可見疲勞載荷對結構安全性的巨大影響，因此根據(jù)結構所承受的荷載形式確定質量控制標準是目前國際上為保證結構安全所采取的通用準則。
8.1.4 焊縫檢驗抽樣方法應符合下列規(guī)定：
1、當工廠制作焊縫長度不大于1000mm時，每條焊縫應為1處；當長度大于1000mm時，以1000mm為基礎，每增加300mm焊縫數(shù)量應增加1處；現(xiàn)場安裝焊縫每條焊縫為1處。
2、可按下列方法確定檢驗批：
- 制作焊縫以同一工區(qū)（車間）按300-600處的焊縫數(shù)量組成檢驗批；多層框架結構可以每節(jié)柱的所有構件組成檢驗批；
- 安裝焊縫以區(qū)段組成檢驗批；多層框架結構以每層（節(jié)）的焊縫組成檢驗批。
3、抽樣檢驗除設計指定焊縫外應采用隨機取樣方式取樣，且取樣中應覆蓋到該批焊縫中所包含的所有鋼材類別、焊接位置和焊接方法。
釋義：
為了組成抽樣檢驗中的檢驗批，首先應知道焊縫個體的數(shù)量。一般情況下，作為檢驗對象的鋼結構安裝焊縫長度大多較短，通常將一條焊縫作為一個焊縫個體。在工廠制作構件時，箱形鋼柱（梁）的縱焊縫、H形鋼柱（梁）的腹板-翼板組合焊縫較長，此時可將一條焊縫劃為每300mm為一個檢驗個體。檢驗批的構成原則上以同一條件的焊縫個體為對象，一方面要使檢驗結果具有代表性，另一方面要利于統(tǒng)計分析缺陷產(chǎn)生的原因，便于質量管理。
取樣原則上按隨機方式，隨機取樣方法有多種，例如將焊縫個體編號，使用隨機數(shù)表來規(guī)定取樣部位等。但要強調的是對同一批次抽查焊縫的取樣，一方面要涵蓋該批焊縫所涉及的母材類別和焊接位置、焊接方法，以便客觀反應不同難度下的焊縫合格率結果，另一方面自檢、監(jiān)檢及見證檢驗所抽查的對象應盡可能避免重復，只有這樣才能達到更有效的控制焊縫質量的目的。
8.1.5 外觀檢測應符合下列規(guī)定：
1、所有焊縫應冷卻到環(huán)境溫度后方可進行外觀檢測；
2、外觀檢測采用目視方式，裂紋的檢查應輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進行，必要時可采用磁粉檢測或滲透檢測，尺寸的測量應用量具、卡規(guī)。
3、栓釘焊接接頭的焊縫外觀質量應符合本標準6.5.1-1或表6.5.1-2的要求。外觀質量檢驗合格后應進行打彎抽樣檢查，當栓釘彎曲至30°時，焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋，檢查數(shù)量不應小于栓釘總數(shù)的1%且不少于10個；
4、電渣焊、氣電立焊接頭的焊縫外觀成形應光滑，不得有未熔合、裂紋等缺陷；當板厚小于30mm時，壓痕、咬邊深度不應大于0.5mm；當板厚小于30mm時，壓痕、咬邊深度不應大于1.0mm。
釋義：
焊接接頭在焊接過程中、焊縫冷卻過程及以后相當長一段時間內均可能產(chǎn)生裂紋，但目前鋼結構用鋼材和焊接材料，由于生產(chǎn)工藝和技術水平的提高，產(chǎn)生延遲裂紋的概率并不高，而且，在隨后的生產(chǎn)制作過程中，還要進行無損檢測。為避免由于檢測周期過長，使工期延誤，本規(guī)范借鑒歐洲和美國的相關標準，規(guī)定外觀檢測應在焊縫冷卻以后進行。
對外觀檢測的進一步說明：
8.1.6 焊縫無損檢測報告簽發(fā)人員應具有現(xiàn)行國家標準《無損檢測人員資格鑒定與認證》GB/T9445規(guī)定的2級或3級資格。
釋義
無損檢測時技術性較強的專業(yè)技術，按照我國和行業(yè)無損檢測人員資格考核管理的規(guī)定，一級人員只能在二級或三級人員的指導下從事檢測工作。因此，規(guī)定一級人員不能獨立簽發(fā)檢測報告。凡需從事無損檢測工作的企業(yè)，應在其所采用的檢測方法領域，擁有兩名或兩名以上的二級或三級持證人員（承擔焊接難度等級為C級和D級焊縫無損檢測的審核人員應持有三級資格）。
8.1.7 超聲檢測的區(qū)域和等級應符合下列規(guī)定：
1、焊縫超聲檢測區(qū)域應包括焊縫和焊縫兩側至少10mm寬母材或熱影響區(qū)寬度的內部區(qū)域；對于承受動載荷的結構或高層鋼結構應根據(jù)設計要求增加焊縫兩側區(qū)域母材的檢測。
2、對接接頭及角接接頭的檢測等級應根據(jù)質量要求從低到高分為A、B、C三級，并應根據(jù)結構的材質、焊接方法、使用條件及承受載荷的不同，由設計文件確定檢測級別。
3、對接接頭及角接接頭檢測位置（圖8.1.7）確定應符合下列規(guī)定：
- A級檢測時，應采用一種角度的探頭在焊縫的單面單側進行檢測，可不要求作橫向缺陷的檢測。當母材厚度大于50mm時，不得采用A級檢測。
- B級檢測時，宜采用一種角度的探頭在焊縫的單面雙側進行檢測，受幾何條件限制時，可在焊縫單面、單側采用角度之差大于10°的兩種角度探頭進行檢測；當母材厚度大于100mm時，應采用雙面雙側，受幾何條件限制時，應在焊縫雙面單側，采用角度之差大于10°的兩種角度探頭進行檢測，檢測應覆蓋整個焊縫截面；當檢測條件允許時，應作橫向缺欠檢測。
- C級檢測時，至少應采用兩種角度的探頭在焊縫的單面雙側進行檢測；同時還應作兩個掃查方向和兩種探頭角度的橫向缺欠檢測；母材厚度大于100mm時，應采用雙面雙側檢測。檢查前應將對接焊縫余高磨平；焊縫兩側斜探頭掃查經(jīng)過的母材 部分應采用直探頭作檢查；當焊縫母材厚度大于100mm，或窄間隙焊縫母材厚度大于40mm時，應增加串列式掃查。
釋義：
新標準增加了熱影響區(qū)寬度至少為10mm；
新標準規(guī)定兩種探頭角度之差大于10°（2011版為15°）；
新標準增加了T形接頭的檢測位置示意圖，由圖可以看出，沒有要求從翼緣板外側采用直探頭檢測，符合鋼結構檢測的實際情況。
8.1.8 抽樣檢驗應按照現(xiàn)行國家強制性規(guī)范《鋼結構通用規(guī)范》GB55006的規(guī)定進行結果判定。
釋義：
現(xiàn)行國家強制性規(guī)范《鋼結構通用規(guī)范》GB55006中對于焊接質量抽樣檢驗結果判定要求如下。
1、除裂紋缺陷外，抽樣檢驗的焊縫數(shù)不合格率小于2%時，該批驗收合格;抽樣檢驗的焊縫數(shù)不合格率大于5%時，該批驗收不合格;抽樣檢驗的焊縫數(shù)不合格率為2%~5%時，應按不少于 20%探傷比例對其他未檢焊縫進行抽檢，且必須在原不合格部位兩側的焊縫延長線各增加一處;在所有抽檢焊縫中不合格率不大于3%時，該批驗收合格，大于3%時，該批驗收不合格。
2、當檢驗有1處裂紋缺陷時，應加倍抽查，在加倍抽檢焊縫中未再檢查出裂紋缺陷時，該批驗收合格;檢驗發(fā)現(xiàn)多處裂紋缺陷或加倍抽查又發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷時，該批驗收不合格，應對該批余下焊縫的全數(shù)進行檢驗。
3、批量驗收不合格時，應對該批余下的全部焊縫進行檢驗。 本條實際上是引入允許不合格率的概念，事實上，在一批檢查數(shù)量中要達到100%合格往往是不切實際的，既無必要，也浪費大量資源。本著安全、適度的原則，并根據(jù)近幾年來鋼結構焊縫檢驗的實際情況及數(shù)據(jù)統(tǒng)計,規(guī)定小于抽樣數(shù)的2%為合格,大于5%時為不合格，2%~5%之間時加倍抽檢，不僅確保鋼結構焊縫的質量安全，也反映了目前我國鋼結構焊接施工水平。不合格率應按下面公式計算。
8.2 不需疲勞驗算結構焊接質量的檢驗
8.2.1 焊縫外觀質量應滿足表8.2.1的規(guī)定
8.2.2 焊縫外觀尺寸應符合下列規(guī)定
1、對接與角接組合焊縫（圖8.2.2），當板厚t不大于40mm時，加強焊腳尺寸不應小于t/4且不宜大于10mm；當板厚t大于40mm時，加強焊腳尺寸宜為10mm；加強焊腳尺寸允許偏差應為0~4。對于加強焊腳尺寸大于8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸可小于設計要求值1.0mm，但累計長度不得超過焊縫總長度的10%；焊接H形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計要求值；焊縫余高應符合本標準表8.2.2的要求。
2、對接焊縫與角接焊縫余高及錯邊的尺寸要求應符合表8.2.2的規(guī)定。
8.2.3 焊縫內部質量無損檢測的基本要求應符合下列規(guī)定：
1、無損檢測應在外觀檢查合格后進行。當焊接難度等級為C、D級時，應以焊接完成24h后無損檢測結果作為驗收依據(jù)；當鋼材標稱屈服強度不小于690Mpa或供貨狀態(tài)為調質狀態(tài)時，應以焊接完成48h后無損檢測結果作為驗收依據(jù)。
2、設計要求全熔透的焊縫，內部缺欠的檢測比例應符合現(xiàn)行國家強制性規(guī)范《鋼結構通用規(guī)范》GB55006規(guī)定，合格等級應符合下列規(guī)定：
- 一級焊縫合格等級不應低于本標準第8.2.4條中B級檢驗的II級要求；
- 二級焊縫合格等級不應低于本標準第8.2.4條中B級檢測的III級要求。
3、三級焊縫應根據(jù)設計要求進行相關的檢測。
【釋義】
Ⅰ、Ⅱ類鋼材產(chǎn)生焊接延遲裂紋的可能性很小，因此規(guī)定在焊縫冷卻到室溫外觀檢測后即可進行無損檢測。
對于Ⅲ、Ⅳ類鋼材，若焊接工藝不當，則有產(chǎn)生焊縫延遲裂紋的可能性,且裂紋延遲時間較長,有些國外標準規(guī)定此類鋼焊接裂紋的檢查應在焊后48h進行。考慮到工廠存放條件、現(xiàn)場安裝進度、工序銜接的限制以及隨著時間延長,產(chǎn)生延遲裂紋的概率逐漸減小等因素，本標準對Ⅲ、Ⅳ類鋼材及焊接難度等級為C、D級的結構，規(guī)定以24h后無損檢測的結果作為驗收的依據(jù)。
對鋼材標稱屈服強度大于等于690MPa或調質鋼，考慮產(chǎn)生延遲裂紋的可能性更大，規(guī)定以焊后48h的無損檢測結果作為驗收依據(jù)。
內部缺欠的檢測一般可用超聲波檢測和射線檢測。
本標準將二級焊縫的局部檢驗定為抽樣檢驗。這一方面是基于鋼結構焊縫的特殊性;另方面，目前我國推行全面質量管理已有多年的經(jīng)驗，采用抽樣檢測是可行的，在某種程度上更有利于提高產(chǎn)品質量。
8.2.4 超聲檢測工藝和技術應符合下列規(guī)定：
1、超聲檢測設備應符合現(xiàn)行國家標準《焊縫無損檢測 超聲檢測技術、檢測等級和評定》GB/T11345的有關規(guī)定；缺欠測長應符合本標準附錄E的規(guī)定；
2、超聲檢測靈敏度和距離-波幅缺陷（圖8.2.4）應符合表8.2.4-1的規(guī)定，評定線以上至定量線應為I區(qū)（弱信號評定區(qū)）；定量線以上至判廢線應為II區(qū)（長度評定區(qū)）；判廢線以上區(qū)域應為III區(qū)（判廢區(qū)）；
3、最大反射波幅位于II區(qū)的缺欠，應根據(jù)缺欠顯示長度按表8.2.4-2的規(guī)定進行等級評定；
4、最大反射波幅不超過評定線的缺欠，均應評為I級；最大反射波幅超過評定線的裂紋缺陷，均應評為IV級；反射波幅位于I區(qū)的非裂紋缺欠，均應評為I級；反射波幅位于III區(qū)的缺欠，無論其顯示長度如何，均應評為IV級；
5、焊接球節(jié)點網(wǎng)架、螺栓球節(jié)點網(wǎng)架及圓管T、K、Y節(jié)點焊縫的超聲檢測方法及缺欠分級應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼結構超聲波探傷及質量分級法》JG/203的有關規(guī)定；
6、箱形構件隔板電渣焊焊縫無損檢測，除應符合本標準8.2.3條 的相關規(guī)定外，還應按本標準附錄D進行焊縫焊透寬度、焊縫偏移檢測；
7、當需要對超聲檢測結果做進一步判斷時，可采用其他檢測方法輔助驗證；
8、下列情況之一宜采用超聲檢測方法在焊前對T形、十字形、角接接頭坡口處的翼緣板進行夾層檢測，或在焊后進行層狀撕裂檢測；
- 發(fā)現(xiàn)鋼板有夾層缺欠；
- 翼緣板、腹板為厚度大于等于20mm的飛厚度方向性能鋼板；
- 腹板厚度大于翼緣板厚度且該翼緣板厚度方向的工作應力較大。
8.2.5 射線檢測技術應符合現(xiàn)行國家標準《焊縫無損檢測 射線檢測》GB/T3323中B級檢測技術的有關規(guī)定；射線底片的質量評級應符合本標準附錄C的規(guī)定：一級焊縫評定合格等級不應低于II級的要求，二級焊縫評定合格等級不應低于III級的要求。
【釋義】
目前鋼結構節(jié)點設計大量采用局部焊透對接、角接及純貼角焊縫的節(jié)點形式，除純貼角焊縫節(jié)點形式的焊縫內部質量國內外尚無現(xiàn)行無損檢測標準外，對于局部焊透對接及角接焊縫均可采用超聲波方法進行檢測，因此，應與全焊透焊縫一樣對其焊縫的內部質量提出要求。
對于目前在高層鋼結構、大跨度桁架結構箱形柱(梁)制造中廣泛采用的隔板電渣焊的檢驗，本標準以附錄的形式給出了檢測方法。
隨著鋼結構技術進步，對承受板厚方向荷載的厚板(T≥40mm)結構產(chǎn)生層狀撕裂的原因認識越來越清晰，對材料的質量要求越來越明確。但近年來一些薄板結構(T<40mm)出現(xiàn)層狀撕裂問題，有的還造成嚴重的經(jīng)濟損失。針對這一現(xiàn)象本標準提出相應的檢測要求，以杜絕類似情況的發(fā)生。
8.2.6 表面檢測應符合下列規(guī)定：
1、下列情況之一應進行表面檢測：
- 設計文件要求，進行表面檢測；
- 外觀檢測發(fā)現(xiàn)裂紋時，對該批中同類焊縫進行100%的表面檢測；
- 外觀檢測懷疑有裂紋缺陷時，對懷疑的部位進行表面檢測；
- 檢測人員認為有必要時。
2、鐵磁性材料宜采用磁粉檢測表面缺欠；非鐵磁性材料，宜采用滲透檢測表面缺欠。
8.2.7 磁粉檢測應符合現(xiàn)行國家標準《焊縫無損檢測 磁粉檢測》GB/T26951的有關規(guī)定，檢測結果應符合本標準第8.2.1條規(guī)定。8.2.8 滲透檢測應符合現(xiàn)行國家標準《無損檢測 滲透檢測 第1部分：總則》GB/T18851.1的有關規(guī)定，檢測結果應符合本標準第8.2.1條規(guī)定。
【釋義】
表面檢測主要是作為外觀檢査的一種補充手段，其目的主要是為了檢查焊接裂紋，檢測結果的評定按外觀檢驗的有關要求驗收。
一般來說，磁粉檢測的靈敏度要比滲透檢測高，特別是在鋼結構中，要求作磁粉檢測的焊縫大部分為角焊縫，加之焊縫的表面不規(guī)則，清理困難，滲透檢測效果差，且滲透檢測難度較大，費用高。
因此，為了提高表面缺欠檢出率，規(guī)定鐵磁性材料工件應盡可能采用磁粉檢測方法進行檢測。只有因結構形狀的原因(如檢測空間狹小)或材料的原因(如材質為奧氏體不銹鋼)不能采用磁粉檢測時，宜采用滲透檢測。
附錄E 超聲檢測固定回波幅度測長
E.0.1 超聲檢測中缺欠顯示的水平長度宜采用本方法進行測量。
E.0.2 測量時，應將探頭左右移動，回波幅度等于評定線的位置點1和2應為缺欠顯示的端點（圖E.0.1-1）；端點1和端點2之間的水平長度應為缺欠顯示的測定長度（圖E.0.1-2）。
【釋義】
新標準對于超聲檢測部分，明確了超聲檢測工藝。
